口服液托的工藝流程及過程

口服液托工藝流程：

1、產品注塑成型：

成形品是由流入融化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由于一次的成形作業只能作出一個產品，因此速率不高。若能利用流道連結數個模槽，就可同時成形數個產品。此時，當各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。

2、注塑模具：

模具是指：為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制型。已溶解的材料是從澆口進入模具內再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經由冷卻工程與開模成型機脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。

3、合模

注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。合模裝置是開閉模具以執行脫模作業，有所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內此時，要旋轉螺桿，并讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端，經過相當于所需樹脂量的行程儲藏後再進行射出。當樹脂在模具內流動時，則控制螺桿的移動速度并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行控制。當達到的螺桿位置或射出壓力時則從速度控制切換成壓力控制。

口服液托現在普遍應用在各種不同包裝行業當中，確實可以讓產品包裝的效果充足的展現，也能讓產品的銷售便捷的途徑，所以現在應用確實普遍，能夠達到很好的環保性能，也會讓經用性達到行業的標準。

因為口服液托在生產加工過程中不會產生任意毒氣，而且口服液托還能夠的進行回收再利用，所以大幅度減少資源浪費，同時也能夠避免垃圾污染環境，能夠充足的控制垃圾處理的費用，符合提倡的節能環保的發展路線。

在進行使用口服液托包裝產品的過程中，產品的包裝保存效果不錯，除了可以在程度上節省成本之外，也能夠讓整體的美觀性和功能性充足展現，重要的就是產品包裝的穩定性不錯，幾乎不會出現任意質量問題，這也會發揮出穩定的長時間性。

該口服液托以聚乙烯(HDPE)，聚丙烯CPP)為原料，利用螺桿式注射機成型設備生產，具體工藝過程可大致分為成型準備、成型過程、成型后處理三個階段。

1、成型準備：

成型準備主要包括：注塑機的準備和原料的準備。注塑機的準備需要清洗料筒，選用適當的脫模劑，正確安裝模具以及對整個加工技術條件的正確把握等，是對溫度、壓力、時間三者的參數設置，在成型過程中塑化均勻、終制品的質量良好。同時，根據制品成型時的性能和外觀質量要求，將所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加劑等按相應比例在混料機內混合備用。

2、成型過程：

先，料筒外部的加熱裝置對料筒進行加熱，再將原料由料斗加入料筒，使原料在外部高溫下和螺桿擠壓下進行塑化。塑化是原料在料筒內經加熱達到粘流狀態，并具有良好塑性的過程。

料筒的不同加熱段提供不同的溫度段控制，料斗端的溫度較低，噴嘴端的溫度較不錯。由于螺桿的轉動，塑料與加熱的料筒內壁摩擦前進，逐漸從固態轉化為粘流態，并對料筒壁和螺桿產生壓力。這種粘流態的壓力又迫使螺桿在旋轉的過程中緩慢水平后移，為下一步的注射提供位移上的準備。螺桿在長度上可分為加料段、壓縮段和計量段，開槽不一，在整個注射過程中起到了輸送、壓實、塑化和施壓的作用。當螺桿位移達到預定值，停止轉動，由氣缸帶動柱塞前進，將塑料注射進入制作好的模具中。

成型模具由動模和靜模契合而成，動模為陰模，靜模為陽模。塑料在模具內經歷充模一壓實一倒流一冷卻四個階段，待有足夠的剛度而不致扭曲變形時，制品被頂出，完成一個周期。此過程中，由鎖模系統實現模具的鎖合、啟閉和制品頂出動作。

一般來說，托盤成型條件應著重考慮注射壓力、料筒溫度、模具溫度、注射速度、保壓冷卻時間等要素，對于各不同規格的托盤的大小、形狀、復雜程度的不同，其佳成型時間是通過反復實踐而確定的。

3、成型后處理：

頂出的制品沒有冷卻，它們在暴露的空氣中會逐漸冷卻并達到性能的穩定。根據實際使用需要，為進一步增加托盤的摩擦力、承載強度和美觀程度，有進行后續的人工處理。例如剔除粗糙毛邊，在表面釘入橡膠墊，內置鋼釘、鋼管等。