口服液托工藝處理階段

口服液托以聚乙烯(HDPE)，聚丙烯CPP)為原料，利用螺桿式注射機成型設備生產(chǎn)，具體工藝過程可大致分為成型準備、成型過程、成型后處理三個階段。

1、成型過程：

料筒外部的加熱裝置對料筒進行加熱，再將原料由料斗加入料筒，使原料在外部高溫下和螺桿擠壓下進行塑化。塑化是原料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到粘流狀態(tài)，并具有良好塑性的過程。料筒的不同加熱段提供不同的溫度段控制，料斗端的溫度較低，噴嘴端的溫度較不錯。由于螺桿的轉動，塑料與加熱的料筒內(nèi)壁摩擦前進，逐漸從固態(tài)轉化為粘流態(tài)，并對料筒壁和螺桿產(chǎn)生壓力。這種粘流態(tài)的壓力又迫使螺桿在旋轉的過程中緩慢水平后移，為下一步的注射提供位移上的準備。螺桿在長度上可分為加料段、壓縮段和計量段，開槽不一，在整個注射過程中起到了輸送、壓實、塑化和施壓的作用。

當螺桿位移達到預定值，停止轉動，由氣缸帶動柱塞前進，將塑料注射進入制作好的模具中。成型模具由動模和靜模契合而成，動模為陰模，靜模為陽模。塑料在模具內(nèi)經(jīng)歷充模一壓實一倒流一冷卻四個階段，待有足夠的剛度而不致扭曲變形時，制品被頂出，完成一個周期。此過程中，由鎖模系統(tǒng)實現(xiàn)模具的鎖合、啟閉和制品頂出動作。一般來說，托盤成型條件應著重考慮注射壓力、料筒溫度、模具溫度、注射速度、保壓冷卻時間等要素，對于各不同規(guī)格的托盤的大小、形狀、復雜程度的不同，其佳成型時間是通過反復實踐而確定的。

2、成型準備：

成型準備主要包括：注塑機的準備和原料的準備。注塑機的準備需要清洗料筒，選用適當?shù)拿撃_安裝模具以及對整個加工技術條件的正確把握等，是對溫度、壓力、時間三者的參數(shù)設置，在成型過程中塑化均勻、終制品的質(zhì)量良好。同時，根據(jù)制品成型時的性能和外觀質(zhì)量要求，將所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加劑等按相應比例在混料機內(nèi)混合備用。

3、成型后處理：

頂出的制品沒有冷卻，它們在暴露的空氣中會逐漸冷卻并達到性能的穩(wěn)定。根據(jù)實際使用需要，為進一步增加托盤的摩擦力、承載強度和美觀程度，有進行后續(xù)的人工處理。例如剔除粗糙毛邊，在表面釘入橡膠墊，內(nèi)置鋼釘、鋼管等。

口服液托的制造方法一般有中空吹塑成型、注塑成型、氣體輔助注射成型、熱成型和模壓成型等。由于口服液托是大面積、大重量的大型塑料制品，投影面積在0.8-1.8㎡之間，質(zhì)量在10-40kg之間，因此一般要采用托盤成型機加工成型。目前，國內(nèi)企業(yè)主要采用注塑成型、中空吹塑成型兩種方式生產(chǎn)口服液托。本文主要介紹注塑成型生產(chǎn)托盤的工藝過程。

托盤是一種集生產(chǎn)運輸、物流周轉和貯存展示等功能多為一體的現(xiàn)代化流通工具，它的出現(xiàn)為機械化操作提供了便利，是衡量一個物流低的重要標志。其中，口服液托在近幾十年的發(fā)展中，受到了制造商和運輸業(yè)的青睞，被普遍應用于食品、糧食、化工等行業(yè)。

口服液托是由熱塑性塑料如PEPP制成，口服液托工場開端呈現(xiàn)，跟著工藝節(jié)制、臨蓐前提、貯存前提、品格管理請求的賡續(xù)進步，今朝市場上有許多口服液托，顛末過程注塑、吹塑等工藝，參加一些添加劑來進步性能，品格成績比擬凸起。各類步伐，上面口服液托工場為人人摒擋和分享口服液托尺度的決議和應用尺度。

口服液托通常采用聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）材質(zhì)加工而成，具有、使用壽命不錯、韌性強度的特點，較守舊的木制內(nèi)托具有：無釘無刺、叉車進叉方便、韌性不錯、能力明顯的特點，通常，口服液托采用正確的使用方法，可以達到：提升物流周轉速率、延長口服液托使用壽命、降低企業(yè)物流成本的目的。